Andris majd ha lehet modellreptereken 50ezres légtérengedély nélkül lőni akkor elmondható, hogy szabadság van...-Így nem .
-Mindegy, hogy házi cukros vagy APCPt használsz vagy bármit amit a hollandusoktól rendelsz, ha van légtér engedélyed akkor kvázi láthatatlan vagy, ameddig nem történik baj..
Ugyanez igaz arra, hogy betartod e vagy sem a hatóság által adott maximális légtérmagasságot...
Ha fizetsz eleget, akkor mehet..
Egy csomó dolog van az életben, ami még érdekes és izgalmas..
Nézd Robi, Baján is csak azért tudunk legálisan rakétázni, mert kérünk hivatalos légteret és nem mellesleg nem saját gyártású lőporos motorokkal reptetünk... Az sem árt, ha a használt terület tulajdonosa is be van avatva és engedélyt ad rá. Így senki nem üldözne és még a stressz sincs ha legálisan csinálnád.
Pár hónappal ezelőtt az egyik rakétás ismerősömet komoly inzultus érte a hatóságok részéről...Az egyik modellje még a levegőben ereszkedett lassan alá, amikor egy zöld terepjáró nagy sebességgel oda hajtott hozzá..Persze nem várta meg az intézkedést, mert biciklivel elhajtott....Szerencsére a patak meredek fala miatt véget ért az üldözés, de beláthatatlan, hogy mi lett volna ha bevárja az intézkedést..-Egyébként "KlíMA 18mm B " motort használt, amit legálisan rendelt meg, és hoztak be az országba...Kettő darab 35grammos üres modellt is kénytelen volt ott hagynia a helyszínen. Magyarországon sajnos csak Baján van lehetőség a rakéta modellek kilövésère, máshol megmaradt az évtizedes tiltás.Hiába lehet egyes tüzijátékokat Magyarországon szabadon felhasználni, a rakéta modellezés üldözendő maradt.Még modellező reptereken se szívesen látják a rakétamodellezést mert pont elég számukra az a zaklatás, amit a hatóságoktól kapnak, nem kell még külön egy púp a hátukra...Ahogyan az ismerősömnek, úgy én magamnak is fel kellett tennem azt a kérdést, hogy megéri ezt így csinálni? Hát nem. A magam részéről be is fejeztem.
Amikor újrakezdtem a kísérleteket, gondot okozott egy megfelelő hely találása, ahol égésteszteket végezhetek. Nem túl régen költöztünk a jelenlegi lakásba, amely teljesen alkalmatlan ilyen célra. Itt nincs alsóépület, ahol a korábbi tulaj által beállított kandalló égéstere adta a legjobb kísérleti terepet. Nem fordolhatott elő, hogy valaki véletlenül tanúja lesz a ténykedésemnek, továbbá egy füstölő kémény értelemszerűen nem kelt gyanút még nyáron sem, de valamiért úgy alakult, hogy nyáron nem végeztem égésteszteket. Legfeljebb az augusztus végi, már kissé esősebb időszakban. Az igazi „szezonja” ennek összel illetve tavasszal van, legalábbis a szabadtéren végzett ténykedésnek. Most viszont az őszbe haladunk bele, sok-sok kísérlettem színesítve.
Az új lakhely környezete teljesen ismeretlen volt számomra, ezért alaposan bejártam, természetesen nem csak a kísérleteim végett, ugyanakkor ez mégis fontos szempont volt. A település határa közel van és erdős terület amely adja magát. Egy túraútvonal is elhalad a fák között. Semmi gyanús nincs abban, ha valaki azon sétálgat. Tőlünk, vagy fél óra járásnyira az ösvény mellett találtam egy „kijelölt tűzrakóhelyet” téglákkal körülrakva. Az ösvény itt egyenesen halad, mindkét irányban messzire belátható. A binokulárommal jóval előbb észrevehetem, ha valaki közelít, mint az illető engem. Kíváncsi voltam, hogy mekkora a „népsűrűség” arrafelé. Hát nem nagy. Amúgy is szívesen kirándulok, természetesen gyalogosan, ezért csak úgy megtettem pár kilométert időnként erre is, arra is. Szórványosan láttam néhány túrázót, egyszer-kétszer kutyasétáltatót, de ezeket az illetőket sem egy alkalommal. Nagyjából ez minden. Úgy látszik már kevésbé divat a gyalogtúra.
Visszatérve a tűzrakóhoz, azt teljesen alkalmasnak találtam, de azért belátogattam az erdőbe is, ahová nem vezetett út. Ezt azért tettem, mert térképen (google) is megnéztem a tájat. Az erdő itt nem olyan széles, kb. 150 m és ezen túl a város legrosszabb hírű negyede terül el. Az erdő zöldjében, madárcsicsergést hallva nem is gondolná az arrajáró, milyen sötét nyomortól bűzlik a föld, nem is olyan távol. Az erdősávon áthaladva, a széle felé magam is ízelítőt kaptam ebből. Egy kis tisztásra bukkantam. A kitördelt fákból ítélve nem magától alakult ki. Derékmagasságban vágták ki valamennyit, ugyanakkor a láncfűrész ejtette sima metszlapot nem tudtam felfedezni a megnyomorított fatörzseken. A nap besütött és itt-ott eldobált fecskendők, alufólia maradványok, használt óvszer és néhány rakás szar jelezte, hogy közeledik a „civilizáció”. A „tisztás” szélén egy keskeny, járhatóbb ösvény vezetett ki. Ezt is csak úgy kibarbárkodták. Mintegy jelezve a kivezető utat az egik letört surjányon egy végletekig elnyűtt, rászáradt hányástól megkeményedett koszos pulóver lógott. Egy lépéssel arébb meghatározhatatlan összetételű mocsokhalom a saras földön. Érdekes, mert mostanában nem esett. Valószínűleg nem víz volt a sár egyik alkotója, hanem húgy. A döbbenetes, minden nyilvános WC szagát alulmúló orrfacsaró búz legalábbis ezt a feltevést látszott alátámasztani. Hamar rájöttem mit találtam: szerhasználók járnak ide. Habár korábban soha nem láttam narkótanyát, viszont a sajátos humorú Zacher-interjúkból azért fogalmat alkottam arról, milyenek is ezek valójában. A „tárgyi bizonyítékok” egyértelműek voltak. Egyre kevésbé lepődök meg embertársaimon, mert végül is mindenki olyan életet él, amilyet választ magának. A mocsokból lenne kiút, de az erőfeszítéssel járna, a lejtőn viszont erőlködés nélkül lehet gurulni lefelé a semmibe.
Szépen visszaballagtam arra, amerről jöttem és többé nem mentem be az erdős részre, amely amúgy is igen nehezen volt járható a tűzrakó irányából. Később is csak remélni mertem, hogy az erdei kábszerparadicsom használóival soha nem kerülök szembe erdei túráim során. Eddig még nem történt meg.
Az égetési kísérletekhez a téglákat átrendeztem. Majd amikor elkészültem, akkor mindent visszapakoltam nagyjából úgy, ahogy volt. A tűzrakót régen használhatták, mert sem friss hamu vagy égett fadarabok nem utaltak a használatra, bár az is igaz, hogy az országos tűzgyújtási tilalom nem rég ért véget. Természesen semmit nem hagyok magam után, továbbá az égetés helyét egy kis seprűvel szépen elenyengetem, mint ha senki sem járt volna ott.
Ismét hozzáláttam a ténykedésemet „filmszalag-szerűen” dokumentálni. Egy nagyon rövid videót most közzéteszek. Sokáig keresgéltem az alkalmas platformot a közzétételhez. Végül a FLICKR bizonyult a leginkább használhatónak. Könnyen belátható, hogy nem kis munka egy hosszabb, szöveggel kiegészített videó gyártása, így türelmet kérek.
Rengeteg fényképes anyag gyűlt össze. Ezeket szépen sorban, ahogy az időm engedi feltöltöm, hogy mindenki láthassa. Az ilyen videók kevésbé alkalmasak részletes információk átadására. Ezekre itt van a fórum. Tehát a látottak bővebb kifejtését majd itt fogom megtenni.
Sajnos külföldről nem sikeres a képek feltöltése. Majd szabadidőmben készítek olyan videókat, mint amilyeneket évekkel ezelőtt közzétettem. A képeket filmszalagba is lehet rendezni és még ki lehet egészíteni magyarázó szöveggel.
Legutóbb ismertettem egy poliuretán alapú hajtóanyag összetételt, amelyet egyszerű gyártani. Most ennek egy javított változatát teszem közzé. Fontos részlet, hogy ez nem kizárólag a PU-hoz készült, hanem elméletileg bármelyik tüzelőanyaggal párosítható. Úgy neveztem el, hogy „univerzális oxidáló”.
Ennek a lényege, hogy gyártok egy nagyobb mennyiséget és ebből kísérletezek. Ez azért előnyös, mert egyrészt kényelmesebbé teszi a munkát, másrészt mindig azonos összetételű és minőségű oxidálóval ténykedek amely relevánsabb fejlesztést tesz lehetővé.
Tehát először ismertetem az „univerzális oxidálónak” az összetételét és annak gyártásmódját.
Az összetétel: 46 % KNO3, 46 % NaNO3, 5 % keményítő, 3 % vas-oxid. A következő nagyobb gyártás során már csak 2,5 % keményítőt teszek a keverékbe, mert ennyi is elegendőnek bizonyult.
Lehet tisztán KNO3 is, de előnyös ha keverjük a NaNO3-al. Ennek három oka van. Az egyik egyszerű pénzügyi, mivel a KNO3 viszonylag drága és nehezebben hozzáférhető. A másik, hogy ha fele-fele arányban alkalmazzuk a két nitrátot, akkor ún. eutektikus keveréket kapunk, amelynek a gyártás során előnyei vannak. Harmadrészt a NaNO3 százalékosan nagyobb mennyiségű oxigént tartalmaz, mert a nátrium atomtömege kisebb.
A gyártás vizes oldatból indul ki. A nátrium és kálium-nitrátot belemérjük egy lábasba, majd annyi vizet adunk hozzá, hogy 45-50 °C-on telített oldatot kapjunk. Feltűnő, hogy kevesebb víz kell az oldat létrehozásához, mint ha a nitrátokat tisztán alkalmaznánk. Ennek a fizikai háttere bonyolult, ne menjünk bele (terner eutektikumok). Majd hozzáadjuk a számított mennyiségű keményítőt. Ezt célszerű előzőleg egy kevés vízzel feliszapolni, mert akkor nem áll össze csomókká. A keményítővel egyidejűleg a vas-oxidot is beletehetjük. Ezt úgy is megoldhatjuk, hogy a keményítőt a vas-oxiddal szárazon összekeverjük, majd ezt a keveréket iszapoljuk fel egy kevés vízzel.
Majd ez után folyamatos kevergetés mellett kb. 100 C-ig melegítjük, majd hagyjuk lehűlni. Hűlés közben időnként keverjük meg, majd amikor már 40-50 C-ig csökkent a massza hőmérséklete, akkor botmixerrel jó alaposan dolgozzuk át az anyagot.
Mivel közel eutektikus a nitrátok aránya, ezért sokkal kisebb kristályok jönnek létre a kristályosodásnál, mint ha csak egyféle nitrátot használnánk. A kihűlt masszát spaklival üveglapra kenem és hagyom megszáradni. Ez néhány nap. Időnként átforgatom, majd amikor már lehet diódarálóval darálni úgy, hogy nem maszatolja szét, akkor megdarálom és nagyobb tálcán megszárítom, de vissza lehet tenni az üveglapra is száradni. A teljes száradás eltarthat akár kettő-három hétig is, attól függően, hogy mekkora a levegő hőmérséklete, páratartalma és a légmozgás (huzat).
Miután már határozottan száraznak tűnik (bár valójában még nem az), akkor elektromos, légkeveréses sütőben szárítom 110-120 °C-on, legalább 1-2 órán keresztül, de lehet tovább is. Ezt már tepsiben végzem. Aki nagyon gondosan szeretne eljárni, az lemérheti tepsistől a sütőből kivett anyagot és amikor már nem változik a súlya, akkor már száraz. A mérlegre tegyünk valamilyen könnyű edényt, hogy ne érintkezzen a meleg tepsivel. Kihűlés után légmentesen záródó dobozban (pl. fagyisdoboz) tárolom, hogy ne vegyen fel a levegőből nedvességet.
Néhány gondolat a keményítő szerepéről:
A keményítő nagyon hasznos a gyártás folyamán. Az egyik előnye, hogy a nitrátok kristályosodásuk során nem egy nagy halom, többé-kevésbé tömör anyagot alkotnak, hanem a pudingszerű közegben lebegve maradnak és egészen apró kristályok sokaságát hozzák létre, lényegesen nagyobb felületet alkotva, mint a durva kristályok halmaza. A „puding” kiszáradása közben az eltávozó víz mikroszkópikus üregeket hagy maga után, amely tovább növelve az anyag fajlagos felületét. Ennek nagy jelentősége lesz.
Továbbá a keményítő molekulái alkoholos hidroxil-csoportokat tartalmaznak (glükózegységenként hármat), amelyek számos anyaaggal képesek reagálni. Ilyen például a PU izocianát funkciós csoportja amelynek során szilárd műanyag keletkezik.
Végül meg kell említeni, hogy maga a keményítő is tüzelőanyag, mert mintegy 40 % szabad széntartalommal rendelkezik. Ugyanúgy éghető mint a fa vagy a papír, amely javarészt cellulóz amely kémiai szempontból megegyezik a keményítővel, csak a fizikai megjelenési formája más.
Írtam már a tisztán keményítő-tüzelőanyagot tartalmazó hajtóanyagról, amely a cukros hajtóanyagok alternatívája lehet. Ezzel a későbbiekben még foglalkozok, de az még nem a jövő héten lesz.
Visszatérve a gyártás folytatásához, a zárható dobozban tárol „univerzális oxidálót” a felhasználás előtt meg kell darálni. Erre a célra még éppen megfelel a késes kávédaráló, a tárcsás még jobb, de nagyobb mennyiségeket tudok darálni a már említett „fűrészlap-késes” darálómmal. Az anyag könnyen porrá esik szét. 1 perc alatt kb. búzaliszt finomságúra őrülhető, egyszerre kb. 150-200 g-ot indítok. Könnyen belátható, hogy fél órás munkával akár kilós mennyiségeket is képes vagyok porítani. A megdarált anyagot tepsibe rakom és ismét kiszárítom 110-120 °C-on, 1 órán keresztül. Erre azért van szükség, mert az anyag őrlése során felszabadulhat némi víz-zárvány a kristályokból, amely így elhajtható. Ez az utólagos szárítás ugyan elmaradhat, de én inkább gondosan járok el. Majd még egyszer megdarálom, mert ha volt valamennyi maradék nedvessége, akkor attól kissé „csomósodhat” az anyag. Igazán nem sok idő a darálás, érdemes alaposnak lenni, megéri.
A maradék esetleges víz eltávolítása azért fontos, mert ha a PU nedvesség hatására szilárdul, akkor felhabosodik. Míg ha a keményítő hidroxil-csoportjaival lép reakcióba az izocianát, akkor is van egy gyenge habosodás, de közel sem akkora, mint ha az oxidáló szabad vizet tartalmazna.
A gyártás egyes folyamatairól friss képeket teszek közzé. Nem olyan jó minőségűek, mint ha egy csúcsmobil kamerájával készítettem volna (ilyenem úgy sincs), hanem egy közel 15 éves fényképezővel dolgozok. Mobillal egyébként sem fényképeznék, mert a fene tudja, hogy milyen metaadatok maradnak a képhez csatolva, vagy abba beleépítve pl. szteganográfiával, amely a kép létrehozójának személyét ilyen-olyan módon felfedheti. Ez egyáltalán nem képzelődés.
A képekre feliratokat is tettem, hogy könnyebben lehessen értelmezni a látottakat. Idővel összeállítok egy videót is, amelyen ezek rendszerezve lesznek, kiegészítve a tényleges égési tesztekkel.
Most lássunk egy PU alapú gyártást.
Először egy kis pontosítás. Mivel egy ideje áttértem a Soudal termékeire végeztem néhány kísérletet és azt tapasztaltam, hogy eléggé mások az égési tulajdonságai, mint a Bison hasonló ragasztójának. Mindkettő poliuretán, de mégis más, ezért érdemes minden termékváltásnál kismintákat gyártani és azokkal kísérletezni, hogy ne legyen meglepetés. A PU+oxidált lenolaj mennyisége 20-25 %. Ezt úgy kell érteni, hogy 15% PU + 5% olaj, illetve 20 % PU +5% olaj a többi az oxidáló: 70-75 %.
Tegyük fel, hogy már rendelkezünk az „univerzális oxidálóval”, ahogy a képeken is látható. Ebből és a folyékony PU ragasztóból tetszőleges összetételű hajtóanyag-keverékeket gyárthatunk. Egyenlőre javaslom a fenti összetételt.
Egy műanyag pohárba (gyűjtött tejfölös, joghurtos stb.) belemérjük a PU ragasztót és az olajat mérlegen és alaposan összekeverjük, majd hozzámérjük az oxidálót részletekben.
Célszerű akksis kézi fúróba fogott tésztakeverőt befogni és nem túl nagy fordulaton keverni. Arra ügyeljünk, hogy a forgásirány az anyagot lefelé dolgozza, különben felhalad a tésztakeverőn és szétszórja.
Tehát valamennyi anyag a PU-hoz, majd keverünk 15-20 másodpercig. Újabb anyagrészlet és így tovább. A lemért anyagot 3-4 részletben dolgozzuk össze. Kapkodni nem kell, de azért nem árt igyekezni. A keverőre ragadt anyagot egy erre a célra rendszeresített kanállal leszedjük, bele a keverékbe, majd ezzel a kanállal a rakétatestbe szedjük a bekevert anyagot. Nem éppen folyékony, inkább masszaszerű, viszont könnyen tömöríthető döngöléssel. Amennyiben oldószert használunk, akkor már közel önthető anyagot kapunk. A bekevert massza tömegére vonatkoztatva 5 % aceton vagy aromás hígító hatására majdnem folyékonnyá válik. Azonban ez nagymértékben függ attól, hogy mekkora a tüzelőtér ármérője, ahová beönteni kívánjuk. Egy kanálnyi ebből sűrű massza, amely épphogy folyik. De egy vödörnyi már könnyen önthető. Ez azért van, mert az ilyen masszaszerű keverékek nagyon erős tixotrópiát mutatnak, mivel nem Newton-i folyadékok. Erre jellegzetes példa a beton. A földnedves-folyékony átmeneti konzisztenciájú beton vagy habarcsokból egy fánglival fel lehet csapni a falra úgy, hogy az nem folyik le, de egy taligányit már nem, mert a saját súlya alatt lefolyna. Az ilyen „tixotróp” anyagok a saját súlyuk hatására létrejövő nyíróerők hatására néha egészen hirtelenül megfolynak, majd az erőhatás megszűnése után „megszilárdulnak”. Itt is hasonló a helyzet. Arra nem lehet számítani, hogy két újjnyi átmérőjű rakétatestbe „vízszerűen” önthető anyagot keverjünk.
Visszatérve a gyártáshoz: szerencsés, ha ketten dolgoznak. Amíg az egyik keveri a masszát, a másik döngöli, mert így folyamatosan egy nagyobb test is feltölthető.
A keverőszerszám és a kanál egy vászonronggyal és esetleg aceton vagy aromás hígító segítségével teljesen megtisztítható. A pohár inkább legyen eldobható és ügyeljünk a jelölésére. A pohár alján fel van tüntetve az anyag: csak polipropilén (PP) vagy PET alkalmas, polisztirol (PS) nem.
Újabban terjednek a „papír-poharak”. Ezek, amennyiben eléggé szilárdak használhatóak, de meg se kíséreljük kipucolni, mert csak elrongyolódik és jöhet a kínlódás.
Az összekeverés után hamar kiderül, hogy mennyire volt gondos a szárítás. Ha marad valamennyi nedvesség, akkor észrevehetően növekedni kezd az anyag térfogata. Ezt lehet ellenőrizni a gyártás előtt kismintával. Amúgy egy nagyon kicsi habosodás nem probléma (max. 5 %), mert ez segít megszüntetni az esetleges üregeket, amelyek a hajtóanyag betöltése során létrejönnek.
Ez a keverék részletekben jól beledöngölhető a tüzelőtérbe, akár még központi furatos is létrehozható, olyanok, amelyeket magam is gyártok. A keverésre-döngölésre használt szerszámokat célszerű felhasználás előtt nyers lenolajba mártott ronggyal áttörölni, mert így nem tapad rá a massza. Ezt az áttörlést időnként meg kell újítani munka közben. Ez a praktikum sok kínlódástól megkímélhet mindenkit.
Kicsit fentebb 15-20 % PU+olaj tömegarányt adtam meg, de ennek pontosítása kísérletek tárgya. Lehet optimalizálni az Isp-re vagy az égési sebességre, attól függően, hogy melyik a fontosabb. Első fokozatban vagy segédrakétaként inkább az égési sebesség a fontosabb. A felsőbb fokozatokban már az Isp.
A fejlesztés azonban itt még nem állt meg. Amikor a már az oxidálóban lévő keményítő-PU rekciót használjuk, (mint ahogy fentebb ismertettem) akkor egy meglehetősen lassú szilárdulású anyag jön létre. A gyártással azonban igyekezni kell, mert 30 perc alatt „megköt”, bár a végső szilárdságát kb. 24 óra alatt éri el, mialatt kemény tömeggé válik, viszont eléggé rideg. A nagy tüzelőtér nyomástól esetleg megrepedhet, bár ez egyenlőre csak feltételezés. Kisebb tüzelőanyag-átmérőhöz még biztosan megfelel de, hogy a „kisebb” mit jelent a gyakorlatban az kísérlet tárgya.
Viszont fejlesztettem egy jobb megoldást az oxidált lenolajat segítségül hívva.
A PU ragasztó sokféle anyaggal képes reakcióba lépni és szilárd anyagot létrehozni. Ilyen a keményítő, de a korábban ismertetett oxidált lenolajjal is, ha megfelelő arányban keverjük. Ez 1 tömegrész PU ragasztó és 6-8 tömegrész oxidált lenolaj. A több olajat tartalmazó keverék lassabban köt, ezért kényelmesebb dolgozni, viszont a végső szilárdsága kisebb. Amikor az ilyen összetétel az oxidálóval keverve megszilárdul, akkor végeredményként keményebb vagy lágyabb gumiszerű anyagot kapunk. Ha ez a kötőanyaga (és tüzelőanyaga) a hajtóanyag blokkoknak, akkor egy viszonylag rugalmas, repedésre egyáltalán nem hajlamos anyag jön létre.
Végezzük el a kísérletet: műanyag pohárba 1-2 g PU ragasztót öntsünk (csepegtetünk), majd ehhez 8-10 g oxidált lenolajat. Majd keverjük össze egy kiskanál nyelével. Ekkor érdekes jelenséget fogunk látni. A két anyag nem képez homogén folyadékot, hanem zavaros lesz. Ez azért van, mert a keverés hatására a két folyadék ún. „olaj a vízben” típusú emulziót képez. Ezt így nevezik, még ha nem is víz az emulgeáló közeg, hanem a PU ragasztó. Habár a két anyag külön-külön nagy viszkozitású folyadék, összekeverve mintha „meghígulna”. Az emulziók tipikus jelensége. Az emulgeált cseppek szinte „gurulnak” egymáson. Nekünk ez azért jó, mert így sokkal könnyebb a masszaképzés amikor hozzáadagoljuk az oxidálót: könnyebben keverhető, mint ha tisztán PU-val végeznénk, mint pl. az előzőleg ismertetett gyártásban. Bár hozzáteszem, hogy némi hígító, max 5 % aceton vagy aromás hígító megkönnyíti a massza feldolgozását.
A bekevert masszát ugyanúgy kell feldolgozni, mint a keményítős anyag esetén. Megjegyzem, hogy az oxidálóban lévő keményítő szintén részt vesz a reakcióban, mint ahogy arról fentebb írtam, de a végeredményt ez kevéssé befolyásolja, mert az oxidált lenolaj jóval gyorsabban reagál a PU-val. Az összekeverés után kb. 15 percünk van a massza bedolgozására. Ahogy már említettem, inkább kisebb részleteket állítsunk össze, mert ha a teljes rakétaestet egy keverésből óhajtanánk feltölteni, akkor a massza esetleg nem lesz mind betölthető, mert időközben szilárdulásnak (gumisodás) indul.
Tényleg, mi is ez a reakció?
A lenolaj levegőn történő oxidációja során az oxigén reakcióba lép az olaj molekuláiban található kettős kötésekkel, a kötés felnyílik és oda beépül egy oxigén atom és egy ún. oxirán-gyűrűt hoz létre. Mivel a kettős kötések mennyisége csökken az olajban, ezért az egyre viszkózusabb lesz. Emlékezzünk vissza mit írtam erről: egy hónap alatt a száradásgyorsítót tartalmazó lenolaj egészen sűrű lesz, ekkor kell megszakítani a folyamatot és utána légmentesen záródó üvegben tárolni. Pl. befőttes üveg. PET vagy egyéb műanyag nem jó, mert lassan ugyan, de átengedi a levegő oxigénjét és az abban tárolt olaj megszilárdul (kocsonyás lesz) és nem használható a céljainkra.
Az „univerzális oxidáló” nem kizárólag PU-val társítva használható. Azon a képen, amelyen sok kész lyukas blokk látható van „nedves-lenolajos”, „tisztán keményítős” és „száraz-lenolajos” keverékképzéssel gyártott is.
A száraz-lenolajos gyártása a porított oxidáló és kb. 20 % levegőn oxidált lenolaj összekeverésével készül, majd ezt a masszát üveglapra kenem és hagyom megszilárdulni. Ennek a folyamatnak a sajátossága, hogy amint a nevéből is következik: szárazon készül, szemben a nedves eljárással, ahol vizes oldat a kiindulási alap. A végeredmény majdnem ugyanolyan, de nem teljesen. A szárazon gyártott lenolajos anyag könnyebben megőrölhető, majd különböző kötőanyagok segítségével lehet szilárd blokkokká préselni. Ennek során a kötőanyag akár PU is használható, amely nagyon gyors gyártást tesz lehetővé, akár a döngöléses technikával is, nem kizárólag préseléssel.
A döngölés esetén azonban legalább 3, legfeljebb 5 % PU adalékolható, de ennek feltétele a szilárd olajos anyag alapos őrlése.
Az utóbbi időkben inkább ezt a gyártást részesítem előnyben, szemben a vizes-emulziós technikával, amelyről a múltkor írtam. Úgy tűnik, hogy a „száraz” gyártás előnyösebb, azonban még folynak a kismintás kísérletek, amelyek kiértékelése után már jobban látom, hogy melyik irányzat felel meg jobban a céljaimnak. Ezeket az eredményeket folyamatosan közzéteszem.
Egy biztos: azonnali sikerre ne számítson senki, inkább kisebb mennyiségekkel (max. 50 g) kísérletezzen először. És ha ez már jól megy, akkor kezdjen egy nagyobb tétel gyártásához.
A fejlesztések során, amelyek most is folyamatban vannak, bármilyen használhatónak tűnő eszközt igénybe veszek. Pl. tisztára mosott joghurtos poharakat, amelynek átlátszó, rápattintható fedele van. Az elkészült minta ebből általában kiemelhető, de ha nem, akkor segíthet egy olló. A fedélen keresztül látható a szilárdulás folyamata, pl., hogy mennyire habosodik fel. Továbbá a fedél megakadályozza, hogy a levegő nedvességtartalma beleszóljon a reakcióba. A szilárdulás pillanatnyi állapota a pohár enyhe összenyomásával ellenőrizhető. A látottakról, tapasztaltakról feljegyzéseket készítek.
Fölösleges mindjárt kilókban gondolkodni, mert csak elpocsékoljuk a nehezen előállított/beszerzett anyagokat és csak a kudarcélmény marad. Kicsiből induljunk a nagyobb felé.
A joghurtos pohárban készült 50 g-körüli korongok alkalmasak égéstesztre is. Tökéletesen megmutatják az anyag képességeit: mennyire könnyen gyújtható, égési sebesség, továbbá a láng színéből és jellegéből egyéb tulajdonságokra is lehet következtetni.
A leírt technológiákat még most is fejlesztem, ennélfogva a téma még nagyon „képlékeny”, sokat fog változni, viszont csak arról tudok írni, ami már megtörtént. Még sok kísérlet van még hátra. Most leginkább egy nedvesebb (esősebb) időszakra várok, hogy az elkészült és „tűzkész” hajtóanyagokat tesztelhessem, ne csak kismintákat egy grillező hamujában.
Frissítés!
A leírásom eddig is az időrendet követte és ebben a témában, ahogy kísérletezek már a két hetes infó is lehet „lejárt szavatosságú”. A fentebb ismertetett gyártásokat már mind végigvittem és mint általában ezekről képeket, videókat készítek. Most pár képet feltöltök a pexels-re, de a videókkal várni kell, viszont azokból 1-1 képkockát azért kiragadtam.
A lényeg, hogy mind a „tisztán” PU alapú és a keményítős hajtóanyagot elavultnak tekintem. Esetleg az előbbivel még lehet foglalkozni, de semmi olyat nem ígér, amit az olajos ne tudna.
A keményítőst egyébként is elég sok idő és nehézkes, de ezek még megoldhatóak, viszont eléggé „kemény” gyújtást igényel és az égési sebessége is lassú, bár ez viszonylagos és a kamranyomással növekedik, de mégis nagyon lemarad az olajostól.
Egyértelműnek látszik, hogy a lenolaj (+25 % napraforgó olaj) alapú összetétel valamennyi általam vizsgált hajtóanyag közül a legjobb.
A gyártása viszonylag egyszerű, feldolgozható döngöléssel és préseléssel. A döngöléshez fel kell melegíteni 60-80 C-ig, de ebben semmi rendkívüli sincs. Nagy az energia tartalma és könnyen gyújtható. Továbbá gyorsan ég.
Az utóbbi napokban végeztem kísérleteket kismintákon, illetve tényleges lyukas-henger blokkokon, amelyek meggyőztek, hogy ejtsem a többi irányzatot és csak az olajossal foglalkozzak.
Sőt még az is eléggé jól látszik, hogy a vizes-emulziós gyártásnál előnyösebb a száraz oxidáló+olaj keveréke, amelyet megfelelő ideig hagyjuk szilárdulni, mielőtt feldolgozható lesz.
Ez utóbbiból így vannak gyártmányaim amelyek a képeken vegyesen láthatóak az emulziós technológiával készült hajtóanyag blokkokkal. Égési szempontból nincs különbség, viszont a szárazon gyártottból egyszerűbbnek tűnik létrehozni a hajtóanyag blokkokat.
Tehát már csak e két utóbbi anyag „verseng” nálam. Kell némi idő, hogy eldőljön melyik az előnyösebb.
A hajtóanyagblokk égési ideje kg. 15 másodperc. Ez a legnagyobb eddig elért égési sebesség, viszont az látszik, hogy a láng tüzelőanyag-dús. Ezt a blokkot már közel egy éve gyártottam, száraz technológiával, kötőanyag nélkül préselve. Már kezd alakulni annak módja, hogyan kell járulékos kötőanyag nélkül gyártani, kizárólag az anyag képlékenységét felhasználva.
Azért nem a papírhengeres, „fa fúvókás” mintát használtam fel, mert ez kevésbé feltűnő. Annál várhatóan lényegesen nagyobb lesz a hanghatás és a tűzcsóva magassága, amely így is elérte a közel 1 métert.
Most kb. kettő hétig nem leszek itt jelen, mert külföldön kaptam egy megbízásos munkát. Idegenben fölösleges fórumoznom, mert onnan többet írhatnék, de újat nem. Majd amikor visszajöttem folytatom a kísérleteket. Mindenkinek kellemes nyaralást!
Évek óta vannak tapasztalataim BP rakéta motorral ... Ha valakit érdekelne ez irányú tapasztalataim, akkor bátran kérdezzen. Én a magégetős motorokat kedvelem, mert ezek biztosítják a legnagyobb tolóerőt. Ezek a motortestek több fèle arányú hajtóanyaggal is megbízhatóan és biztonságosan működnek el....A motorokat erre gyártott célszerszàmokkal és több tonnás nyomás alatt készítettem, hogy mindig egyforma végeredményt kapjak..."H" motorig jutottam ami 154N biztosított..-Szerintem ez a rakétamodelezésben már komplex megoldásokat biztosít...Nemrégiben egy újdonság hatalmas meglepetést okozott..,ami nem más mint egy gomba fajta karbonizált felhasználása...Tudva lévő, hogy a fekete por legfontosabb összetevője a puhafából nyert faszén, mert ez véleményem szerint a "lelke" a dolognak..Ez a gomba fajta sokkal gyorsabb és egyenletesebb egést biztosít, mindamellett könnyebb fajsúlyal rendelkezik!Az új 25mm alatti motor egy 30mm átmérőjű könnyű kompozit testben-45 gramm teherrel kb.800m magasságot ért el.Most kísérletezem nátriumnitráttal és mondhatom kecsegtető eredmények születtek...Sikerülni látszik a nátrium-nitrát higroszkópos védelme is ...
Nincs értelme ammónium-nitráttal keverni a KNO3-t. Papíron valóban jobb Isp lenne az eredmény, a valóságban azonban lényegesen csökken az égési sebesség. A keverék rendkívül nedvszívó lesz, továbbá nem mindegy, hogy a két oxidáló keverése hogyan történik: szárazon vagy együttkristályosítva. Utóbbi hosszadalmas szárítást is igényel.
Az ammónium-nitráttal végzett kísérleteim konklúziója az, hogy csak elemi állapotú anyagokkal pl.: szén, alumínium(por) és hasonlók érdemes társítani. Szén esetében az égési sebesség eléggé lassú egy tényleges rakétához. Az alumínium-por viszont rendkívül drága és a használata sem egyszerű, mert passziválni kell, különben az ammónium-nitráttal reakcióba lép az összekeverés során.
Ha az Isp a növelése a cél, akkor érdemesebb inkább nátrium-nitráttal kísérletezni. Nagyobb a százalékos oxigéntartalma, mivel a nátrium kisebb atomtömegű, továbbá az égéstermék átlagos molekulatömege is lényegesen kisebb, mint KNO3 esetén.
A szegmensek gyártásáról külön fogok írni, mert ez a folyamat végül is mindegyik összetétel esetén hasonló vagy majdnem azonos. Kivéve az önthető vagy "döngölhető" összetételek esetén. Ha már itt tartunk, akkor közzéteszem az egyik sikeres összetételt, amely különbözik a keményítős és az olajos anyagokétól.
A keményítőn és a növényi olajokon kívül más lehetőségek is vannak, amelyek sokkal gyorsabb gyártást ígérnek, viszont egyéb tulajdonságaik tekintetében kompromisszumokra is kényszerítenek.
A poli-uretánról (továbbiakban PU) sok évvel ezelőtt már írtam ezt-azt, mint kötőanyag, de mivel jól ég és viszonylag nagy az égéshője (bár kisebb, mint a növényi olajoké), szóba jöhet önállóan is tüzelőanyag komponensként.
A PU felhasználásának két útját dolgoztam ki. Nyilván van több is és akinek van ideje és ötlete, az bátran kísérletezzen, mivel a PU használata teljesen „hideg” eljárás. Egyáltalán nem kell melegíteni, végig a környezeti hőmérsékleten folyik a hajtóanyag gyártása.
További jó hír, hogy az anyag ha nem is folyékony, de képlékeny (félfolyékony), így nem igényli a préselést. A massza részletekben is betölthető a rakétatestbe és enyhe „döngöléssel” elegyengethető. A szilárdulási ideje kb. 24 óra és gyakorlatilag azonnal használatra kész. Igaz ugyan, hogy az egyik típusú PU ragasztó tartalmaz egy kevés, legfeljebb néhány százalék aromás oldószert, ez azonban a lényeget semmilyen mértékben sem befolyásolja. Ha valakit ez zavar, akkor a kiöntött testet tegye félre néhány napra, amíg az oldószer elillan. A picit drágább „Bison” PU egyáltalán nem tartalmaz oldószert, de ugyanazt az eredményt adja.
Ugyanakkor tudomásul kell venni, hogy a gyorsabb gyártás egyben eszközigényesebb is. Ebben az esetben az oxidálód nagyon alaposan meg kell darálni. Szóba jöhet a forgókéses kávédaráló is, kis részletekben, amely ugyan jó eredményt ad, viszont hamar felmelegszik és így az őrlés rendkívül lassú, mivel meg kell várni a lehűlést.
Valamikor már ismertettem, hogy építettem egy nagyobb méretű forgókéses darálót, amelybe egyszerre 250-300 g anyag is őrölhető és a túlmelegedéstől sem kell tartani. Kicsit zajos, de egészen lisztfinomságúra aprítja az anyagot kb. 1 perc alatt. A forgókést fémfűrész lapból gyártottam, amelynek az edzett fogai hosszú élettartamot biztosítanak. Viszont csak egyszer kellett mindezt összebarkácsolnom. A fűrészlap törése esetén ez az alkatrész pár forintból pótolható.
Tehát nézzük először az egyszerűbb gyártástechnológiát, amely mégis egészen jó eredményt ad.
A hajtóanyag összetétele: 75 % oxidáló, 2 % vas-oxid, 5 % keményítő és 18 % PU.
Az oxidáló lehet kálium v. nátrium-nitrát, vagy a kettő keveréke. A vas-oxid lehet házilagos gyártmány, amelyet később majd ismertetek, de lehet a festékbolti is. A keményítő az áruházi változat, amely egészen púder finomságú. Lehetőleg kukoricakeményítő legyen, bár többségében az szokott lenni. Rá van írva a dobozra. A PU lehet a „Bison” terméke, de lehet olcsóbb, nagyobb kiszerelésű is mint pl. a „Sudal” gyártmánya vagy hasonló.
Majd a különféle alapanyagok csomagolásáról is lesznek képek, hogy könnyebben meg lehessen találni az üzletek polcain.
A gyártás
Amennyiben az oxidáló darabos lenne, akkor célszerű egy magasabb peremű fazékban megtörni. Ha gyári, finomszemcsés a kiszerelés, akkor ez nem szükséges. Ezt azért említem meg, mivel a nátrium-nitrátot magam állítom elő és a végeredmény meglehetősen darabos. A lábasban olyan eszközzel törjük meg, amennyiben szükséget, amely nem karcolja össze, így továbbra is használható háztartási célra. Ilyen eszköz pl. egy vastagabb alumínium-rúd, stb. Amennyiben csak hajtóanyag gyártásra használjuk a továbbiakban, akkor természetesen nem érdekes, hogy mi történik az edénnyel. Egy masszívabb rozsdamentes konyhai lábast vettem a céljaimra és ebben kotyvasztok, vagy töröm az anyagot.
Tehát beleteszem a darálóba a lemért anyagokat: oxidáló+vasoxid+keményítő. És jól összedarálom. A keményítő mennyisége olyan kicsi, hogy nem kell tartani attól, hogy meggyullad. Természetesen a PU csak később kerül elő.
A keményítő szerepe kettős. Egyrészt segíti az őrlést és a felhasználást, mert nem engedi összetapadni a nitrát-szemcséket. Továbbá elengedhetetlen a PU szilárdulásához, mert a keményítő-molekulákon található hidroxil csoportokkal lép reakcióba a PU izocianát funkciós csoportja. Erről szintén sok éve közzétettem egy ábrát képletekkel.
Ha már itt tartunk, akkor javaslom a nitrátok felhasználás előtti szárítását. Ezt lehet légkeveréses villany vagy akármilyen gázsütőben. Önmagában veszélytelenül szárítható. Legalább 120 °C-on, de legfeljebb 160 C, egy órán keresztül, de lehet tovább. Hagyjuk a sütőben kihűlni és utána légmentesen záródó dobozban tároljuk a felhasználásig.
Erre azért van szükség, mert a kálium-nitrát ugyan nem tekinthető nedvszívónak, azonban egy kevés nedvességet azért felvehet. Nem beszélve a nátrium-nitrátról, amely már kissé nedvszívó.
A PU izocianát csoportja sokféle anyaggal reakcióba léphet. Alapvetően fa ragasztására használják, mivel megszilárdulva tökéletesen vízálló. Fa ragasztás esetén megfigyelhető, hogy a ragasztó hamarosan habosodni kezd. Ennek mértéke függ a faanyag nedvességtartalmától és a levegő páratartalmától. A PU vízzel (nedves anyaggal) érintkezve is megszilárdul, melléktermékként szén-dioxid keletkezik. Ez okozza a felhabzást. Ragasztás esetén ez hasznos, mert így jó térkitöltést eredményez, azonban a hajtóanyaggyártás során hátrányos a habosodás. Ezért kell az alapanyagokat kiszárítani.
Amennyiben nagyon gondosan akarunk eljárni, akkor a keményítőt és a vasoxidot is száríthatjuk, legfeljebb 100 °C-on, egy órán keresztül. Lehűlésük után légmentesen záródó dobozban célszerű tárolni, mert így legközelebb már nem kell a szárítással foglalkozni.
A keményítő a szárítás során kissé összeállhat, darabossá válik, attól függően, hogy mennyi nedvességet tartalmazott, de ez nem számít. Ezeket a daráló azonnal szétzúzza.
Darálás után halvány-rózsaszínes port kapunk, amelyet a felhasználásig (már közhelyen hangzik), légmentesen záródó dobozban tároljuk.
Ennek a változatnak a leírását legközelebb folytatom. Most éppen szabadságon vagyok és ezért kevesebb időt tudok a témának szentelni. Amennyit az asszony enged :).
Sajnos nem tudok friss égésteszteket bemutatni, mivel a nagy szárazság miatt ez nem kivitelezhető. Meg kell várnom a következő esős időszakot, amikor már veszélytelenül lehet hajtóanyag-teszteket végezni.
Addig is egészen kicsi mintákon kísérleteztem, olyanokon, amelyek méretüknél fogva egy kerti grillpartin is tesztelhetőek anélkül, hogy magukra vonnák a figyelmet. Ha valaki esetleg kérdezte volna, hogy mi az, akkor azt mondom: faszéngyújtó kocka. De nem kérdezték, annyira nem volt feltűnőek a kísérlet(ek). Számomra így is fontos adalékkal szolgáltak a fejlesztéshez. Már abból meg tudom ítélni a használhatóságot, hogy milyen könnyen gyújtható, egyenletesen és jól ég e, és hasonlók.
A növényi olaj alapú hajtóanyag-keverékek volt a másik fontos irányzat, amely nitrátos oxidálóval társítva jó eredményt ígért. A növényi olajok (továbbiakban: olajok) fűtőértéke, mintegy kétszerese a cukrokénak és általában a szénhidrátoknak. Úgy véltem, hogy e tény miatt megéri a fáradozást. Természetesen ezen olajok felhasználása nem eredeti megjelenési formájukban történik, mivel folyadékok. Tehát a feldolgozás során valamilyen módon szilárd halmazállapotba kell hozni. Biztos mindenki találkozott már olajfestékekkel, mi több, ezeket már használta is, ha máshol nem is, de a ház körüli festési munkáknál egészen biztosan.
Az olajfestékek alapanyaga a lenolaj. Felkenve még folyékony, de néhány nap alatt megszilárdul. Tanulmányoztam a folyamatot, igaz még jóval korábban. Akkoriban nem mint lehetséges tüzelőanyagra gondoltam, csak úgy érdekelt. Most ezt az ismeretanyagot tudtam hasznosítani. Továbbá van egy másik felhasználása a lenolajnak, amely napjainkban éli reneszánszát: a linóleum. Ez nem tévesztendő össze a PVC padlóburkolókkal, amelyet tévesen, csak a hasonlóságra alapozva neveznek „linóleumnak”, habár mind a két anyag felhasználási köre ugyanaz.
Mivel az olajfestékek száradás és a linóleum gyártása ugyanarra a folyamatra épül, így a két folyamat együtt tárgyalható.
Az olajfestékek kötőanyaga a lenolaj, de ennek a „száradása” nem egy fizikai folyamat, amelynek során az oldószer elpárolog, hanem kémiai úton zajlik. A lenolaj tulajdonképpen egy triglicerid, amely nem, mint különféle telítetlen zsírsavak glicerinészterei. Nagyon hasonló összetételű a napraforgó olaj (ennek még lesz jelentősége) és más olajok is, amelyekkel naponta találkozhatunk az ételek készítése során vagy már kész élelmiszerekben, pl. a margarinok.
A lenolajat alkotó molekulák zsírsav részében sok telítetlen (kettős) kötés található, amelyek könnyen reakcióba lépnek a levegő oxigéntartalmával. A kötések felnyílnak és oxigén molekulák épülnek be a molekulába, amelyek más olajmolekulák kettős kötéseivel reakcióba lépve azokat összekötik. Így egyre nagyobb molekulák jönnek létre, amelyek végül olyan nagyra nőnek, hogy többé már nem lesznek folyékonyak, hanem szilárd halmazállapotba mennek át.
Dióhéjban összefoglalva ez a növényi olajok száradásának/szilárdulásának a folyamata. Köznapi nevén „avasodás”. Részleteiben ugyan bonyolultabb, de a megértéshez ennyi is elég, a lényeget jól leírja.
Annyit azonban fontos kiemelni, hogy a növényi olajok nagyon különböző mértékben tartalmaznak kettős kötéseket. Vannak, amelyek alig, ezek nem alkalmasak száradóolajnak. Minket leginkább a lenolaj és a napraforgó olaj érdekel, továbbá a költségek tekintetében is a legjobbak.
A lenolajat használják a fa festése előtt „beeresztésre”, egyfajta alapozásként. Sőt, önmagában is megfelelő védelmet biztosít a fának és még esztétikus is. Akit érdekel a téma az bőven talál hozzá irodalmat.
Azonban a nyers lenolaj nagyon lassan szilárdul. Éppen ezért az olajfestékekhez adnak ún. száradásgyorsítókat, más néven szikaktívokat. Ezek hatására a festék jóval gyorsabban szárad. Szintén használnak szikaktívokat a linóleum gyártás során, hogy ésszerűen „rövid” ideig tartson a gyártás. Ezek a szikaktívok különféle fémszappannok vagy zsírsavak fémsóinak oldata. Szikaktívok készen is kaphatóak, pl. a „Siccoplus plus zr12”, amely egy színtelen folyadék. Régi festékek feljavítására használható vagy nyers olajhoz keverve annak száradását/szilárdulását nagy mértékben gyorsítja. Néhány hétről 2-3 nap.
Ez kiindulásnak megfelel, de ami engem illet magam gyártottam fémszappant, mint gyorsító adalékot. Ennek gyártását majd részletesen leírom, ugyanakkor megjegyzem hogy ez már készségszintű kémiai ismereteket igényel. Most csak annyit, hogy káliszappan (kenőszappan) és vas-gálic (vasIIszulfát) reakciójával készítem. A reakció terméke egy vörösbarna massza. Egyébként a gyártás nem bonyolult, megoldható néhány egyszerű eszközzel. Az alapanyagok bármelyik kertészeti boltban megvásárolhatóak.
Hajtóanyag gyártására lehetséges a gyári szikaktív használata, amit említettem (siccoplus). Ami engem illet, a vasszappant részesítettem előnyben, mert szagtalan és egyben a vas-oxid égésgyorsító katalizátor problémáját is megoldja, ui. az elégése során nanoszemcsés vas-oxid keletkezik, amely hatásosan katalizálja a nitrátok bomlását.
Tehát először a gyári „szikaktívval” ismertetem a gyártást. Égésgyorsító katalizátorként a vas-oxid, mint önálló anyag is adalékolható, belátás szerint.
A lenolajos hajtóanyag nem kizárólag ebből az olajból indul ki, hanem mintegy 25 % napraforgó olajjal keverem, mivel a végeredmény jobb lesz. A „jobb” alatt rugalmasabb, plasztikusabb, könnyebben feldolgozhatót értek. Rengeteg kísérlet áll e mögött, most egyszerűen fogadjuk el. Azonban azt megemlítem, hogy a napraforgóolaj önmagában nem alkalmas hajtóanyag gyártásra, mert nem lesz eléggé szilárd, inkább kicsit nyúlós, puha gumira emlékezettő. De mint adalék nagyon hatásos.
Tehát 7,5 dl lenolajat keverjünk össze 2,5 dl napraforgó olajjal, majd adjunk hozzá 10 ml, tehát 1 % „szikkosol-pluszt”. Ezt célszerűen egy kiürült üdítős vagy ásványvizes flakonban megtehetjük. Fontos, hogy a flakon legyen tisztára mosva és teljesen száraznak kell lennie. Ásványvíz esetén elegendő ha a flakont kupak nélkül, elfektetett helyzetben tároljuk néhány napig. Üdítős esetén előzőleg alaposan mossuk ki.
Miután a kupakot rácsavarva jól összeráztuk, kezdődik a lényeg. Szükség lesz kiürült és tisztára mosott fagyisdobozokra. Aki nem sajnálja a pénzt, vehet tepsit is, viszont ha így döntünk akkor az legyen rozsdamentes, valamilyen olcsó kínai. Ugyanakkor bármilyen műanyag doboz is megfelel: ételhordó, uzsonnás, stb. Céljainkat a lehetőségeinkhez igazítsuk. Majd az olajat öntsük szét a dobozokban úgy, hogy nem legyen 1 cm-nél mélyebb az olaj. Tehát több dobozra is szükség lesz.
Jól szellőző, de nem hűvös helyen (tehát nyirkos pince nem lehet) öntsük szét az olajkeveréket. Ez után mintegy 1 hónapig tartó folyamat veszi kezdetét, amelynek során az olajat tartalmazó dobozokat vagy tepsit naponta egyszer billegtessük meg, hogy az olaj átkeveredjen. Ilyenkor azért jobbak a fagyisdobozok, mert azok kellően magasak ahhoz, hogy billegtetéssel jól át tudjuk keverni az olajat. Kb. egy hónap múlva (de lehet, hogy hamarabb) azt vesszük észre, hogy az olaj egészen megsűrűsödik és a amikor a felületén „pillék” jelennek meg, akkor a kiindulási flakonban bele kell önteni az összeset, de egy sűrű teaszűrőn keresztül, hogy a már összeállt kocsonyás darabok ne kerüljenek bele. A teaszűrőt tegyük tölcsérbe és úgy szűrjük, különben szerteszét csorog.
Ez az olaj az ún. „oxidált növényi olaj”, amely a kiindulási alapja a további hajtóanyag gyártásnak. Fontos, hogy a flakont amelyben tároljuk mindig szorosan zárjuk vissza, mivel az oxidáció folytatódik. Ez abból is látható, hogy a flakon kissé „összehorpad”, mivel a bezárt levegő oxigén tartalmát az olaj „feléli”. Akit ez zavar, az tárolhatja befőttes üvegben is, jól rácsavart tetővel.
A folyamat hosszadalmasnak tűnhet, de ha összeállítunk 1-2 litert, az hosszú időre elegendő lehet. Illetve lehet „folyamatba szervezni”. Amikor a kísérletek során elfogyni látszik, még időben elindíthatjuk az újabb „oxidációt” a következő 1-2 liter olajjal, belátás szerint.
Az olajjal szennyezett szűrőt, tölcsért a következő módon tisztíthatjuk meg: Tegyük egy rongyra vagy több réteg papírtörülközőre. Alája tehetünk alufóliát, mert az olaj átszivárog a rongyon vagy a papíron és az asztal vagy a padló is olajos lesz. Miután lecsurgott az olaj (1-2 óra), utána tegyük egy műanyag edénybe az eszközöket és „well done” hidegzsíroldót spricceljünk azokra, itt is, ott. Néhány óra alatt elszappanosítja az olajat és langyos vízzel elmosható az összes eszköz. Ha még olajos maradna, ismételjük meg a folyamatot. Így nagyon sokáig használhatjuk a cuccokat. Főleg a szűrő érzékeny, mert a belekeményedő olaj eldugíthatja és utólag elég nagy kínlódás megtisztítani.
A fagyisdobozokat vagy a tepsit nem szükséges így megtisztítani, de hagyunk időt kifolyni az olajnak.
A tényleges hajtóanyag gyártás vizes oldatban emulgeált olajjal történik. A nátrium v. kálium nitrátból oldatot készítünk, amely kb. 50-60 °C-on telített. Még az említett hőmérséklet elérése előtt hozzákeverünk a teljes hajtóanyag tömegére vonatkoztatott 5 % keményítőt és kb. 100 C-ig melegítjük a képződő pudingot. Ellentétben a „keményítős hajtóanyaggal” itt el kell érni a 100 fokot, mert a képződő „csiríz” lesz az olaj számára az emulziós közeg. Közben erősen keverjük, de nem kell szétcsapni. Majd kikapcsoljuk a rezsót, de az edényt nem vesszük le és részletekben hozzá öntjuk a gyártott oxidált olajat. Folyamatosan kell keverni és ennek folyamán az olaj emulziót képez a vizes közeggel. Még jobb, ha botmixerrel segítjük elő a folyamatot. Erre a célra egy már eléggé leamortizált botmixert használok, mert ezt már nem ajánlatos konyhai munkákra használni. A massza teljes kihűlésig időnként összemixelem néhányszor. A botmixert is meg kell tisztítani az említett zsíroldóval, mert az anyag rákeményedik néhány nap alatt ha csak úgy félretesszük. Legyünk az ilyesmire igényesek. A munkafegyelem terjedjen ki ilyesmire is.
A kihűlt masszát spaklival üveglapra kenem, legfeljebb 1 cm vastag rétegben és szellős helyre teszem száradni. Naponta átforgatom. Kb. egy hét elteltével a víz elpárolog és nagyjából ekkorra befejeződik az olaj szilárdulása. A végeredmény, egy olajfesték szagú morzsalékos anyag. Amikor már „bírja” a diódarálót, akkor ledaráljuk és tálcán szétterítve tároljuk, mert még egy ideig utószilárdul az olaj. Legalább kettő hétig kell szárítani, mielőtt további felhasználásra késznek nyilváníthatjuk. Azért megjegyzem, hogy én ennél türelmesebb vagyok és egy hónapot várok.
Javaslat: ha a folyamatokat ésszerűen szervezzük, tervezzük, akkor mindig lesz kísérleteznivaló. Amíg az egyik fajta anyag szárad, addig egy másik „eresztéssel” folynak a kísérletek.
Most nézzük a konkrét mennyiségekkel. Mindig tömegszázalékokat adok meg. Az olajat is mérlegen mérem, grammokban, nem pedig térfogatra megy a gyártás.
180-200 g olaj, 25 g kukoricakeményítő, 800 g nitrát, 300-350 g víz (3-3,5 dl). A víz az egyetlen anyag, amelyet elegendő valamilyen konyhai mérőedényben kimérni, mert ugye 1 liter víz, 1 kg.
Még jobb eredményt érhetünk el, ha a gyártás elején a vízhez egy evőkanál edényöblítőt is teszünk. Az edényöblítőt mosogatógépeknél használják. Ez nem más, mint valamilyen felületaktív anyag vizes oldata, amely nagymértékben segíti az olajemulzió létrejöttét. Bármelyik áruházban megvásárolható valamelyik márkának a terméke. Én a lidl-ben veszem, mivel ez a legolcsóbb és semmivel sem rosszabb, mind az agyonhájpolt brandek.
Látható, hogy az olaj mennyisét 180-200 g-ban határoztam meg. Valójában ez az anyag még bőven a fejlesztés szakaszában van és még van min dolgozni, így hajszálpontos értéket nem tudok (egyenlőre) megadni. Továbbá ez még csak „félgyártmány”, ebből még üzemanyag blokkokat kell létrehozni és ennek módja befolyásolja a kiindulási összetételt. Javaslom a 180 g-ot, mert így a gyártás további részében nagyobb lesz a mozgástér. Erre majd később visszatérek.
A korábban diódarálóval megőrölt, kissé durvaszemcsés anyag egy hónap alatt meglehetősen száraznak tűnő, leginkább „kekszmorzsához” hasonlóvá alakult. Most már finomabbra lehet őrölni: mákdarálóval. Érdemes több fokozatban, mivel az anyag könnyen összetapad.
Amikor ezen a gyártáson végigmentem, természetesen sok fényképpel dokumentáltam, mint a többit. A korábbi doksikat a legfrissebbekkel együtt ugyanazon a microSD kártyán tároltam. Mindent egy helyen, így nem áll fenn a veszélye, hogy véletlenül mások kezébe kerül. Csakhogy az SD-kártya tönkrement. Ez eléggé ritka esemény, de azért nem példa nélküli. Rengeteg rakétás anyagom elveszett, csak 1-2 kép marad a fényképezőn, pl. amit közzétettem a pexelen. Ezért inkább úgy döntöttem, hogy „felhőben” tárolom a továbbiakban a képeket és a szöveges doksikat. Minden titkosítható, de valójában nem igazán tartok attól, hogy bárki is képes lenen kezdeni valamit az így nyert információkkal ha belelátna a felhőtárhelybe, hozzám meg úgy sem jutna közelebb.
A következő alkalommal a „félgyártmány” további feldolgozásáról írok. Itt kezd a dolog izgalmassá válni, mert a morzsalékos anyagból valahogy hajtóanyag-blokkokat kell gyártani. Erre több lehetőséget találtam, némileg különböző tulajdonságú hengereket létrehozva. Általában elmondható, hogy a kényelmesebb gyártás gyengébb mechanikai tulajdonságú testeket ad, a kicsit „rázósabb” technológia szilárdabb anyagot eredményez. Illetve a kényelmet idővel kell megfizetni. Az biztos, hogy ez nem a türelmetlen emberek elfoglaltsága. Az olajos alapon gyártott anyag a gyártás kezdetétől számítva kb. 2 hónap múlva lesz kézzelfogható hajtóanyagblokk.
Mivel hamarosan elfogynak az alapanyagok, ezért a nulláról indítva ismét gyártok sűrített lenolajat és annak folyománya képen hajtóanyag keveréket. Ezekről friss képeket készítek és majd folyamatosan közzéteszem. Most egy nagyobb mennyiséget gyártok egyidejűleg, mert a „félgyártmány” korlátlan ideig eltartható és sokat kísérletezek.
A július végi rakétás találkozunk az teljesen nyilvános. Lesz légtér engedélyünk illetve a felvidékről jönnek még modellezők is hibrid rakétákkal. Azon a hétvégén lesz a kézműves sör és street Food fesztivál is Baján este, úgyhogy lesz program is. A helyszín a bajai repülőtér. Szívesen látnánk ott!
Majd legközelebb magyarázatokkal is kiegészítem a további képeket. A mellékelt képen különféle préselt tüzelőínyag-blokkok láthatóak. Keményítős és olajos alapon. Ennél lényegesen többet gyártottam, némileg eltérő technológiákkal, csak azokat már elkísérleteztem.
A 2 % vas-oxid talán sok. Viszont ez az a maximum, ameddig érdemes növelni a mennyiségét. Több vas-oxid már nem növeli az égési sebességet, tehát fölösleges ennél több. Ugyanakkor pont emiatt „megmutatja” a keverék, hogy mekkora legnagyobb égési sebességre képes. Később ez csökkenthető.
A növényi olajos (lenolaj) ismerteő készül, viszont a keményítőshöz is lesz még leírás, ugyanis többféle gyártástechnológiát is kidolgoztam, főleg azzal a célból, hogy minél kevésbé legyen eszközigényes a gyártás és ne kelljen hozzá beszerezhetetlen vegyszer.
Köszönöm a meghívást. Abban biztos vagyok, hogy az érdeklődés őszinte, ugyanakkor ezt bárki olvashatja és van bennem egy egészséges bizalmatlanság.
Az egyik képet megpróbálom most feltölteni. Már régen fórumoztam és elfelejtettem, hogy korlátozott a feltölthető kép mérete és felbontása. Mindig jó minőségű képekkel doksizom a munkám, de ez itt nem megy át. Mindegy, így is látható. Majd talán feltöltöm pl. a pinterest-re vagy más képmegosztóra és itt megadom a linket.
Üdv újra itt. Végigolvastam a leírást. A 2% vas oxid nekem kicsit soknak tűnik, de nekem csak cukorral van tapasztalatom. 0,5-1% körül adtam hozzá anno.
Várjuk a növényi olajos leírást, ez a lenolajos keverék lesz? Illetve a képek lemaradtak.
Ha ráérsz július utolsó hétvégéjén, akkor gyere el a rakétás hétvégénkre akár csak nézőként is. Szívesen megismernénk!
A keményítő alapú hajtóanyag gyártásánál a legfontosabb szempont a biztonság volt. Amint említettem, ez a cukros anyagoknak egyfajta továbbfejlesztése, lehetőleg azok hátrányai nélkül. Csak egyvalamire nem sikerült megoldást találni: ez a keverék öntéssel nem dolgozható fel, csak préseléssel vagy „döngöléssel”. Gondolva a szerényebb lehetőséggel bíró amatőrtársakra, folyamatban van egy a préseléshez hasonló gyártás megvalósítása, egyszerű eszközökkel.
A keményítős anyag fejlesztése abból a meggondolásból indult, hogy a bolti kukoricakeményítő rendkívül finomra van őrölve. A kálium-nitrátot önmagában veszélytelenül lehet darálni, akármeddig. Ez összekeverve a keményítő-porral elvileg megoldja a problémát, de kell valamilyen kötőanyag. A probléma az összekeverésnél már felbukkant. A nitrát őrlése folyamán már hozzáadom a vas-oxid katalizátort, így az őrlemény halványpiros-rózsaszín lesz. Ez azért szerencsés, mert jól látható módon jelzi a keményítővel való keverés során a homogenitást. Sajnos ez nem annyira egyszerű, mint ahogy elsőre gondolnánk. Az elektrosztatikus feltöltődést megelőzendő, hengeres fémdobozban rázogattam (bármelyik kínaiban kapható), amelyet alufóliával zártam le és gumival tekertem körbe. Alufóliából több réteget hajtogassunk, mert egy réteg aránylag könnyen átszakad. A lezáráshoz jó megoldás az erős befőttesgumi. Ebből legalább kettőt használjunk, mert ha az egyik elszakad, akkor még nem szóródik szét az anyag. Ez akármeddig rázogatható (jó erősen), de akkor is csak egy heterogén keveréket kapok. Ajánlatos egy tálca felett kinyitni, mert egy kevés mindig elszóródik, így ez megmenthető. Kötőanyagként egy nagyon kevés dextrines (vizes) papírragasztót öntök hozzá, majd alaposan elkeverem. Csak annyi ragasztó kell, amennyitől kb. olyan állagú lesz, mint a rögös túró. Ez az anyag beledöngölhető a rakétatestbe, de eltelik néhány hét, mire teljesen kiszárad.
Egy másik kötőanyag is használható: a poliuretán ragasztó. Ezt kb. 2 % mennyiségben kell adagolni a keverékhez. Mivel a ragasztó meglehetősen sűrű, ezért kicsit hígítani kell acetonnal vagy aromás hígítóval. Más nem jó. Olyan edényben kell a keverést végezni, amelyet nem támad meg az aceton vagy a hígító. Igen alkalmas a kiürült (és tisztára mosott) műanyag fagyisvödör. Kell egy pontos mérleg is. A vödörbe először a ragasztót mérjük bele, majd kb. ugyanannyi acetont vagy hígítót adunk hozzá. Lötyögtetéssel elegyítjük a PU ragasztót és az oldószert. Amikor ez megvolt, akkor kis részletekben (evőkanál) megkezdjük a keményítős keverék hozzáadását. Eléggé tempósan kell keverni, mert a ragasztó nyitott ideje nem sok, kb. 15 perc. Kb. 5 perc alatt végezzünk a keveréssel. Először talán nem úgy tűnik, de meglehetősen egyenletes keveréket lehet létrehozni, különösen ha kézi fúrógépbe rögzített tésztakeverőt használunk. Ez után haladéktalanul bele kell döngölni a rakétatestbe. Ez szakaszosan is végrehajtható.
Javaslat: egyszerre nem állítsunk össze 200-250 g-nál több több keveréket, mert kicsúszunk az időből és a ragasztó túl hamar elkezd szilárdulni.
Ennek a gyártásnak az előnye, hogy a PU ragasztó szilárdulása 1 nap alatt befejeződik. Jól szellőző helyen az oldószer gőzök is elillannak 2-3 nap alatt, főleg ha középen furatos a hajtóanyagblokk.
Kényelmesebb a döngölés, ha több a PU, de az 5%-ot ne haladja meg.
Tehát az összetétel: 65 % KNO3, 2 % vas-oxid, 2 % PU, 31 % keményítő.
Ha ennél több PU mellett döntünk, akkor a keményítő mennyiségét csökkentsük.
Ha kevesebb vas-oxid mellet döntünk, akkor amennyivel kevesebbet adunk a keverékhez, annyival több legyen a KNO3.
Kálium-nitrát helyett nátrium-nitrát is használható és valamivel nagyobb fajlagos impulzust ad.
Már most megjegyzem, hogy csak nitrátokkal foglalkozok. Klorátokkal, perklorátokkal és más veszélyes anyagokkal még gondolatban sem. És másokat is lebeszélnék erről.
Tehát a keményítővel végzett kísérletek innen indultak. Ennek a gyártásnak számos hiányossága van. Először is akármennyire gondosan őröljük az oxidálót és keverjük majd el a keményítővel, ez akkor is egy heterogén keveréket ad, több-kevesebb inhomogenitással. Esetleg ha valamilyen forgó-keverőt használnánk, az jobb eredményt ad.
A malmot direkt nem említem, mert csak olyan eszközöket javasolok, amelyeket bárki meg tud venni, vagy eleve adott a háztartásban. Megjegyzem nekem sincs malmom. Egy nagy fordulatszámú késes őrlőm van, háztartási kivitelben. Ezzel kiválóan meg tudom őrölni a nitrátokat (a vas-oxiddal összekeverten), de a keményítővel összedolgozásra nem használható, mert az erős súrlódás miatt meggyulladhat a keverék.
Ezért marad a „rázogatós” módszer, amely ugyan lassú viszont biztonságos.
A technológia hiányosságaitól eltekintve a végeredmény működőképes. Kb. ugyanazt az eredményt adja, mint cukros anyagok általában, viszont nem nedvszívó és a gyártás végig hidegen történik, az öngyulladás esélye nulla.
Nedves keverékképzés
A száraz keverékképzés hátrányai miatt az érdeklődésem a „nedves” eljárás felé fordult. Ennél a nitrátot vízben feloldjuk, majd hozzátesszük a vas-oxidot, végül a keményítőt. Csirízesre főzzük néhány perc alatt és hagyjuk kihűlni.
Ez így leírva egyszerű, de az ördög mindig a részletekben bujkál.
A legfontosabb szempont, hogy a keményítő csirízesedési hőmérséklete 60 C körül kezdődik. Tehát a nitrátból olyan oldatot kell készíteni, amelyik nem melegebb, mint 45-50 fok. Ez hőmérővel könnyen ellenőrizhető. Tehát az oldat ezen a hőmérsékleten legyen telített.
1 dl víz 50 °C-on kb. 85 g kálium-nitrátot old fel maradék nélkül. Nátrium-nitrátból kb. 110 g-ot.
Ebből már könnyen kiszámolható, hogy mennyi víz kell egy adott gyártáshoz. Javaslat: egy picit mindig több vizet használjuk, mivel a víz a melegítés során párolog. Tehát 1 dl helyett inkább 1,1 dl-t (110 cm3) használjunk. Könnyebb oldatot készíteni, ha jobban felmelegítjük, 60-70 C-ra a vizet és abban oldjuk fel a nitrátot, majd hagyjuk lehűlni 45-50 C-ig és akkor tesszük bele a már korábban lemért keményítőt folyamatos keverés mellett. Majd ismét bekapcsoljuk a rezsót, csak úgy ésszel és folyamatos keverés mellett emeljük a hőmérsékletet. 60 C körül csirízesedni kezd. Olyan lesz mint a puding, de annál azért sűrűbb. Mi ugyanis csak a feltétlenül szükséges mennyiségű vízzel dolgozunk. Ne emeljük a hőmérsékletet 70 C-nál magasabbra. Sőt, amikor azt látjuk, hogy a keményítő „pudingosodik”, már le is kapcsolhatjuk a rezsót és csak annak maradék hűjét használjuk. Keverjük folyamatosan néhány percig, majd vegyük le és hagyjuk kihűlni.
Szereztem egy nagyobb, strapabíró üveglapot. Ez egy háztartási gáztűzhely lehajtható teteje volt valahol, valamikor. De akinek nincs ilyen, megfelel egy vagy több sima felületű járólap, legalább 30*30 cm-es. A kihűlt masszát (amely a vas-oxidtól vörösbarna színű) egy spaklival rákenem az üveglapra. Azért jó az üveglapom, mert eléggé nagy, így nagyobb mennyiség is felkenhető. Majd ezt valahol, ahol van egy enyhe huzat elhelyezem száradni. A spaklival naponta átforgatom, összetúrom, szétterítem ismét. Azért is jó az üveg, mert jól csúszik azon a spakli. Az anyag maradék nélkül felválasztható, átforgatható.
Néhány nap alatt megszárad annyira, hogy morzsalékos lesz. Amikor már nem tapad a kézhez, akkor diódarálóval ledarálom, hogy jól kezelhető, morzsalékos anyagot kapjak. Itt jön egy döntési helyzet. Hogyan óhajtjuk a továbbiakban ezt felhasználni?
Ha ezt a morzsalékos anyagot azonnal légmentesen dobozoljuk (pl. fagyisvödör, rápattintható fedéllel), akkor megvan a lehetőség, hogy ebből gyártsuk a hajtóanyag blokkot préseléssel v. döngöléssel. Attól függ, hogy mennyi a maradék nedvességtartalma. A légmentesen lezárt tárolót néhány nap múlva kinyitjuk és kézzel megtapintjuk. Ennyi idő alatt a nedvességtartalom kiegyenlítődött. Kb. olyan állagúnak kell lennie, mint a friss kenyérbél. Ha nagyon száraz lenne, akkor tegyünk a halom tetejére egy műanyag csészét, amelyben egy tiszta, vízzel nedvesített papír zsebkendőt teszünk. Majd zárjuk vissza a dobozt. 1-2 nap alatt az elpárolgó vizet a keverék felveszi és kissé nyirkosabb lesz. Vegyük ki a csészét a zsepivel majd keverjük egy kanállal óvatosan össze az anyagot és zárjuk vissza egy napra, hogy a nedvességtartalom kiegyenlítődjön. Ha az anyag egyenletesen olyan mint az említett „kenyérbél”, akkor felhasználásra kész.
Fontos tapasztalat, hogy a préseléshez kisebb, a döngöléshez nagyobb nedvességtartalom szükséges. Ez igényel némi kísérletet, de a döngöléses eljárás egyszerűbb, ezért elsőre ezt javaslom.
Ennek a technológiának hátránya, hogy a víznek el kell majd párolognia a kész hajtóanyag blokkból. Ez nem egy-két nap, tehát türelemmel kell lenni. Érdemes naponta lemérni mérlegen a rakétatestet és akkor tekinteni felhasználásra késznek, amikor már nem változik a súlya. Ez az időtartam függ a körülményektől: hőmérséklet, páratartalom, mennyire van huzatos helyen.
Eltelhet néhány hét, amikorra kiszárad, de más út is lehetséges a keverék használatára.
Ebben az esetben a diódarálóval megőrölt anyagot terítsük szék egy nagyobb tálcán és hagyjuk tejesen megszáradni. Ez megvan egy hét alatt. Ha ezt az utat választjuk, akkor nagyobb mennyiséget is gyárthatunk, mert akármeddig eltartható. Sajnos ez az irányzat szükségessé teszi az anyag további őrlését, amelyet csak lassú fordulatú gépekben lehet elvégezni. A forgókéses kávédaráló szóba sem jöhet. A legegyszerűbb megoldást a kézi hajtású mákdaráló adja. Érdemes az anyagot többször ledarálni úgy, hogy egyre szorosabbra húzzuk a darálón a csavart. Nem érdemes egy menetben túl finomra beállítani az őrlésfokot, mert ez nagyon fárasztó lehet és el is akadhat a daráló és akkor kínlódássá fajul az egyébként egyszerű folyamat. Célszerűbb a fokozatosság.
Egy fokkal gépesítettebb megoldás a tárcsás kávédaráló, bár ez némi beruházást igényel. Lehet kapni a médiában vagy más nagyáruházban, kb. 20ezer forintért. Néha olcsóbban. Ezen beállítható az őrlésfok és fáradtság nélkül őrölhető nagyobb mennyiség is, még ha nem is egyszerre.
Bármelyik őrlési módot választjuk (kézi, gépi), célszerű az anyagot az őrlést megelőzően elektromos fűtésű, légkeveréses sütőben 50 °C-on szárítani 2 órán keresztül. Ez teljesen biztonságos. Majd lehűlés után légmentesen záródó dobozban (pl. fagyisvödör) tárolni.
Az őrlés után a végeredmény egy rózsaszínű-pirosas por. Ez ugyanúgy köthető PU ragasztóval, mint ahogy szt a „szárazon rázott” keveréknél említettem. A metodika is ugyanaz.
A nedves eljárással készített hajtóanyag előnye, hogy gyakorlatilag homogén. A keveredés a nitrátok és a keményítő között szinte molekuláris finomságú. Habár jóval melósabb a gyártása, mint a „száraz” keveréknek, viszont azt minden tulajdonságában felülmúlja. Ha a nedves eljárással készült anyagot szárítjuk, daráljuk, majd PU-val kötjük, akkor egy lényegében „instant”, zsugorodásmentes anyagot kapunk. Azért nem zsugorodik, mert már eleve száraz, nincsen víz aminek el kell párolognia.
Mégis azt javaslom, hogy „ismerkedés képen” célszerű a szárazon kevert, PU-val kötött anyaggal kezdeni és az így szerzett tapasztalat birtokában már magabiztosabban lehet folytatni a többi változattal. Az említett száraz keverék, PU-val kötve egy délután megvan és biztos a siker.
A hosszabb kihagyásomnak volt egy technikai oka is. A préselőt, amivel a hajtóanyag blokkokat gyártottam a munkahely tulajdona volt, igaz egészen más célra használták, de nem kell mindent tudniuk. Nem igaz?
Mivel az egykori munkakörömet és azt a tetű „életpályát” végleg magam mögött hagytam, kellett valami a préselő helyett. Szétnéztem a vaterán és a többi „bolhapiacon”, hogy mi a választék. Szinte ócskavas áron vettem egy hasonlót, hozzátéve, hogy az ára a küllemével volt összhangban. Egy alapos drótkefézés és néhány ecsetvonás csodákat tett. A többi szükséges alkatrészt esztergályos vállalkozóktól rendeltem meg. Azért nem egy helyről, mert így nem lehetett látni, hogy mire lesz használható: lyukas hengerek préselésére. Annyi hátránya van a korábban használthoz képest, hogy csak rövidebb blokkokat tudok egy menetben gyártani, viszont a külső és a belső átmérő ugyanakkora.
Mellékelek egy képet, amelyen az új préselőmmel készült blokkok láthatóak. Azok is közöttük vannak, amelyeket a most ismertetett technológiával készítettem. Illetve a növényi olajból készültek közül egy-kettő. Ezekről legközelebb írok.
Most ennyi. Nyilván lesz kérdés. A részleteket majd jobban kibontom, de az én előadásmódom az, hogy újra és újra körüljárom a témát egyre több részletre kitérve. Így az olvasó vagy a hallgató nem a „nyakába zúdítva” kapja az egészet, hanem folyamatosan mélyed el az új ismeretekben.
A következő alkalommal bemutatom a növényolajos változatot, amely mint említettem, a keményítősnél jóval nagyobb energiatartalmú. Azonban célszerű a „keményítőssel” kezdeni, mert az olajos egyáltalán nem egyszerűbb.
Már jó ideje nem voltam itt a fórumon. Sok minden történt az elmúlt években. Magánéleti és munkahelyi problémák. Jött a covid, amely sajnos engem is elkapott. Egy évig tartott amíg helyrejöttem. Azt gondoltam, többet nem állok lábra. Köszönet a kórházi dolgozóknak, Majd ez a gazdasági válság (már megint). Időnként külföldön válallok munkát, mert errefelé leginkább csak éhenhalni lehet. Informatikusként itthon is el lehet helyezkedni, de a munkahelyi kultúra össze sem vethető a tőlünk nyugatabbra normálisnak tekintettel. Vannak ugyan negatív kivételek, de a választás lehetősége mindig megvan.
Azért időnként foglalkoztam rakétás témákkal. Annak idején a "cukros" hajtóanyagoknál hagytam abba. Az akkori céljaimat nem adtam fel, amelynek a legfontosabb célkitűzése a biztonságos hajtóanyag gyártás volt (és van).
Az ammónium-nitrát alapú összetételekkel már nem kísérletezek, mivel az égési sebesség nem növelhető, legalábbis azon az úton, amelyen jártam. Inkább a cukros anyagok továbbfejlesztésén gondolkodtam, azok hátrányai nélkül. Az összeolvasztásos technológiát továbbra sem tartom jó megoldásnak. Továbbá ezek a kompozíciók rendkívül nedvszívóak amely megnehezíti a tárolást és a kezelést. A továbbgondolkodás irányát inkább a nem nedvszívó poliszacharidokban láttam, úm. a keményítő. A keményítő a szőlőcukor poliszacharidja. Gyakorlatilag nem nedvszívó és az égéshője is a legnagyobb valamennyi hasonló anyag között. Vízben ugyan nem oldódik, azzal csak kolloid oldatot ad. Mindenki látott már ilyet: pl. a puding vagy a levesek, főzelékek habarása.
Az oxidáló kálium v. nátrium-nitrát. Esetleg e kettő eutektikus keveréke. A hajtóanyag gyártása vizes közegben történik, tökéletesen veszélytelenül. Már végeztem próbaégetéseket. Készen állok egy normális égéstesztre.
Egy másik irányzat a növényi olajokon alapul. Ezek „keményítésével” a poliszacharidos anyagoknál lényegesen nagyobb energiatartalmú hajtóanyag állítható elő. Ez is sikeresen halad.
Mind a kettő gyártástechnológiáról részletes leírást készítek, képekkel illusztrálva, továbbá videókat is közzéteszek az égetési kísérletről.
Megemlítem, hogy mielőtt visszatértem volna a fórumra, nemrég megpróbáltam felvennia a kapcsolatot egy hazai céggel, amelyik a szilárd hajtóanyagú rakétákban is érdekelt. Attól tartok, hogy nem sikerült közös nevezőre jutnunk. Inkább közzéteszem a fejlesztéseimet, hogy minden érdekelt részesülhessen ezekből, már amennyiben érdekli.
A különböző klorátoktól, perklorátokon, Youtuberól már eltünt oktatóanyagokon át, a régi PyroMaster oldala is megtalálható, beszerzési források, profi szakmai linkek sok minden.
Petárdagyártás terén KClO4 el a durva 30 mikronos (Blue Al) és 3-7 mikronos (Dark Al) kénnel túrbózot változat zseniális. A készítő folyamatosan évek óta finomítja a tartalmat, és az angol nyelven elérhető legjobb anyagok mind linkelve vannak vagy megtalálhatóak a témában.
Aki szeretne beszerezni kálium perklorátot KClO4 a pyrohub.eu-n van vízzel keverve így magánembereknek is kiadható. Valamint Angliából tudtok venni ammónium perklorátotNH4ClO4 ami nincs rajta az EU-s robbanóanyag prekurzor listán KOH val főzve szintén elkészíthető a KClO4. EU-n belül ott van még a 70% körüli 100-1000ml es perklórsav (ez viszont húzós áron). Az Eu-n belül nincs vám és csomagellenőrzés a Schengeni övezeten belül. Anglia nem Eu-s ország az ammónium perklorát viszont amikor vettem rendben megjött. Ha valaki nem akar elektrolízissel bajlódni a perklorátok így is megoldhatók.
Nem nagyon értek hozzá, eg barátom viszont nagyon otthon van mindenféle vezeték nélküli átviteli technikában, neki szoktam a tanácsát kérni, mikroelektronikában és fejlesztésben is dolgozik, a ballonos projekthez épp ő javasolta a LoRa-t.
Mindenesetre érdemesebb kínából venni ezt is, mint otthon nekiállni, olcsóbb is, jobb is, tesztelve is van...
A rókaadókkal az a baj, hogy csak kis hatótávolságúak (1-200m), ahol ennél több kell ott az adóhoz több méteres antennát kell telepíteni, így szerintem ez nem járható út.
A LoRa-t nagyon sok amatőr használja meteo ballonokhoz, de ha jól rémlik ez csak adatátviteli protokol, a helymeghatározáshoz kell egy GPS egység is.
A LoRaWan kifejezetten arduino kompatibilis eszközökhöz fejlesztett eszközkészlet, ezzel dolgoznék.
Szerintem a legjobb megoldás egy kutya követő GPS tracker, nem túl drága, kicsi, könnyű, sok féléből lehet választani, a telőra küldi a koordinátákat.
Persze kell hozzá mobil hálózat és pl. egy feltöltős kártya.
Hát, egy Belly Flop-on megnéznék élőben :) Ez már ezért komoly vezérlőt kíván, és a raksinak is lesz egy vízszintes irányú sebessége, azaz megint csak elkószálhat.
A Tower Pro SG90-et mi rengeteget nyúztuk kis repülőmodellekben, nem egy kifinomult darab, de nagyon golyóálló és megbízható. Mondjuk ez 10 éve volt, remélem közben nem silányították nagyon le a kínaiak.
A rádótechnikát te vágod? Szeretnék csinálni egy kis rókaadót, amit Yagi-antennával lehetne bemérni. Ehhez kellene kész, antennás modul, de nem nagyon értek hozzá...
A Pro-Minit körülményesebb programozni, de nem sokkal (nincs rajta csati). Cserébe kisebb. Amúgy én is mindent Kínából veszek, eddig még nem volt minőségi gond (max nem jött meg).
A tetőponton nyitás létkérdés, nekem már volt olyan rakétám, ami lefelé begyorsulva nyitott ernyőt és majdnem letépte a menetszél. A dupla nyitás nem nagy kunszt, majd ha elkészül a mostani, felteszem a FB csoportba. Van még ötletem, hogy nem ernyőt hanem kis vezérsíkokat nyitna az orrkúp alatt, amik beforgatnák a törzset vízszintesbe és úgy zuhanna a főernyő nyitásig. (Kb mint a Starship). Ez full biztonságos, mert nincs ami összegabalyodjon, nagy légerőknek is ellenálna. De itt még kísérletezni kell az aerodinamikával.
Ennek a forgását optokapuval nézném, így egy nagyon nagy nyomatékú és elég pontos mozgatásra képes szervót lehetne csinálni. A mechanika M3-as menetes rúd + anya lesz.
A szervókkal az a baj, hogy a potméterük tönkremehet és emiatt nem megbízhatóak.
A fotoszenzor egyetlen hátránya, hogy ki kell fúrni neki a törzset. Pont most rendeltem gyorsulásmérő+giroszkóp modult, remélem ezzel is sikerül majd az átfordulást érzékelni.
Én a könnyebb fejlesztés miatt csináltam Nano-ra, Mini-re is könnyen átírható, de majdnem kompatibilisek, úgyhogy mindegy-
Nekem is kicsit meggyűlt a bajom azzal, hogy ne a holtponton nyisson, (az elsodródás miatt), hanem olyan magasságban, ahol még nem gyorsul jelentősen vissza, de már eleget veszít a magasságából. A fékező/főernyő nem rossz, egyfajta redundancia, de magában is hordozza a bonyolultabb konstrukciót így a gebasz lehetősége is megnő. Ráadásul kis raksiba, ahol mondjuk a test belső átm.-je 25mm nehéz belefaragni.
Persze te magadnak találtad ki, én igyekeztem valami univerzális kis cuccot építeni, ami akár csak adatrögzítőként is működhet, nem integrált része a raksinak.
Gondolom nálad "rendes" szervóvezérlés van, nem a végtelenített. Sajnos a szervó lib nekem összeakadt valamivel, nem múködött jól,próbáltam magam írni valami egyszerűt, de az egyáltalán nem volt stabil, így úgy gondoltam, hogy jobb lesz végtelenítve.
Így akár többször is nyithat valami kilincsművet (több fordulat miatt) és míg nem kap áramot biztos nem mozdul meg, nem lesz zavarérzékeny. Na meg addig működtetem, míg jónak gondolom, ha kell sak 0.5másodpercig, de ha kell akár 10-ig is.
A fotoszenzoros átfordulás érzékelő nagyon jó, gondoltam én is azzal oldom meg, de az íróasztal tesztekből úgy tűnt elég pontosan megállítható más adatokból. Nem akartam a szervón kívül mg egy vezetékpárral összekapcsolni a raksival, hogy könnyen ki-beszerelhető maradjon.
Azért most már elbizonytalanodtam, megnyugtatóbb lenne, ha lenne benne, mint redundáns elem.
