Újabb részletek derültek ki az ácsi katódanyaggyárról

Kínai mérnökök, ügyvédek, beszerzők és egyéb szakemberek érkeztek Magyarországra, hogy minél hamarabb megvalósuljon az ácsi katódanyaggyár. „Három magyar és 37 kínai szakember hozzávetőleg 11 különböző részlegen dolgozik már a projekten” – válaszolta az Index kérdésére Fülöp Ferenc, a Bamo Technology Hungary Kft. közkapcsolati igazgatója, aki a sajtó minden kérdésére válaszolt egy szerdai háttérbeszélgetésen. A cég teljes transzparenciát, azaz átláthatóságot hirdetett, erről tanúskodik, hogy postaládát állítottak fel Ácson, ahova mindenki bedobhat kérdéseket, illetve e-mailen keresztül is elérhetőek, a megkeresésekre 5 napon belül választ adnak.

– jelezte újságírói kérdésre Fülöp Ferenc, aki hangsúlyozta, hogy elsősorban magyar ajkú munkavállalókat szeretnének alkalmazni akár mérnöki pozíciókban is. Ugyanakkor a menedzsmentben maradhat a kínai túlsúly. 

2025-ben már megindulhat a termelés

Mint korábban megírtuk, Ácson 1,3 milliárd eurós beruházással épít katódanyaggyárat a Bamo Technology Hungary Kft., a kínai Huayou Cobalt magyarországi leányvállalata. A projekt 2023 decemberében megkapta az előzetes építési engedélyt, így a területen megkezdődött a földmunka és egy csarnoképület mélyalapozása, 41 ezer négyzetméteren. A cég március 1-jén benyújtotta környezethasználati engedélykérelmét is a Komárom-Esztergom Vármegyei Kormányhivatalhoz. Ez az engedély a feltétele a teljes építési engedély kérvényezésének.

– árulta el Fülöp Ferenc. Az első ütemben évente 50 ezer tonna katódanyag gyártását tervezik, később egy második gyártócsarnok építésével meg is duplázhatják a kapacitást. „A cégcsoport 21 éves tapasztalatára alapozva a világ legfejlettebb és legmodernebb gyártási technológiáját hozzuk Ácsra. Olyan partnereket szolgálunk majd ki, mint a BMW vagy a Volkswagen” – fűzte hozzá.

Nem akkumulátort gyártanak, katódanyagot

Fülöp Ferenc az eseményen részletesen ismertette a gyártási folyamatot, hangsúlyozva: az akkumulátorgyártás és a katódanyaggyártás két teljesen különböző gyártási folyamat. Alapvetően mások a bemenő és kimenő anyagok és a felhasznált technológia is. A katódanyag előállításához kétféle alapanyagra van szükség, a lítiumsóra, illetve a prekurzorra, ami egyfajta homogén fémhidroxid, a fémrácsban nikkel-, mangán- és kobaltatomokkal.

A jelenleg hatályos magyar jogszabályok szerint a nikkel, mangán és kobalt keveréke, az NMC nem számít veszélyes anyagnak

– szögezte le Fülöp Ferenc, megjegyezve, hogy ettől függetlenül Ácson a lehető legnagyobb körültekintéssel kezelik majd a teljes munkafolyamat során. „A lítiumsó pedig veszélyes anyag besorolásban van, ezért kezelése a jogszabályok által előírt óvatossággal történik” – fűzte hozzá.

Az üzemben majdan használt alapanyagokról és a gyártott termékről a Miskolci Egyetem laborjában 2023 végén elvégzett független szakértői vizsgálat megállapította: nem éghetők és nem robbanásveszélyesek

– mondta a közkapcsolati igazgató. Hozzátette, hogy az üzemre így a beruházó Bamo – a végzett munkafolyamatokat és a tűzveszélyességi fokozatot tekintve – akár a téglagyár kategória besorolást is kérelmezheti. A végső besorolást természetesen a hatályos magyar és európai jogszabályok alapján határozzák meg az engedélyeztetési folyamatban.

Bamo Technology: Nem juttatunk ártalmas anyagot a környezetbe

Újságírói kérdésre a cég képviselője leszögezte, hogy a korábbi aggályokkal ellentétben nem juttatnak káros anyagokat a környezetbe.

A fejlett folyamattervezésnek és technológiának köszönhetően a katódanyaggyártás biztonságos és kockázatmentes. Az anyagokat zárt láncban, biztonságos környezetben, szigorú biztonsági előírásoknak megfelelve kezeljük, szállítjuk, tároljuk és használjuk fel

– hangsúlyozta Fülöp Ferenc. Elmondta, hogy az alapanyagok közúton érkeznek a létesítménybe, kétrétegű big-bag zsákokban. Naponta várhatóan 25-30 tehergépjármű fordul majd meg a területen, szállítás kizárólag 6 és 22 óra között történik. Az üzemben 3 műszakos munkavégzést terveznek, az év 365 napján.

Az anyagok rakodása, mozgatása automatizáltan, vezető nélküli targoncákkal történik, emberekkel nem érintkezve. A zsákokat daruval emelik a háromszintes gyártósor tetején található tartályokba, ezután történik az anyagok többszöri keverése, aprítása, illetve égetése. Az anyagot kerámia égetőtégelyekre helyezve elektromos kemencén engedik át, majd mossák, víztelenítik és szárítják.

– világított rá Fülöp Ferenc. Elmagyarázta, hogy a helyiségekben nagy hatékonyságú porelszívást és porleválasztást alkalmaznak. Az elkészült katódanyag is kétrétegű big-bag zsákokba kerül, majd automata targoncával a raktárépületbe viszik, ahonnan teherautóval szállítják el.

Mi lesz a levegővel?

A cég közkapcsolati igazgarója arra is kitért, hogy a berendezésekből három lépcsőben szűrt levegő távozik a létesítmény 33 kéményén keresztül. A légkezelő rendszer háromkörös szűrésének első két köre HEPA-légszűrőt, a harmadik kör pedig egy vizes mosót tartalmaz.

A szabadba jutó levegő így minden határértéket tekintve megfelel majd az előírásoknak, és csupán olyan kis részecskeméretben tartalmaz port, illetve nikkelt, mangánt és kobaltot, hogy az anyagok azonnal diffundálnak a légkörben, nem ülepszenek le sehol

– magyarázta, megjegyezve, hogy a berendezések hűtésére használt vízből juthat még a légkörbe vízgőz, ez azonban nem érintkezik a gyártott anyagokkal, így egyáltalán nem szennyeződik. „A gyártási tevékenység minden területén törekszünk a felhasznált víz mennyiségének csökkentésére. A technológia több pontján is visszaforgatjuk és újrahasznosítjuk a vizet, annak érdekében, hogy minél kevésbé kelljen a közműhálózatot igénybe venni” – tette hozzá.

Mi lesz a szennyvízzel?

A létesítmény kommunális szennyvize az ÉDV Zrt. által üzemeltetett helyi csatornahálózatba kerül, ehhez új szennyvízbekötés kiépítése szükséges majd. A technológiai szennyvizet egy, a telek északi részén található szilárdhulladék-tároló és -tisztító épületbe vezetik, majd megtisztítják. A csapadékvizet az energiatakarékosság jegyében gyűjti a cég, két, egyenként 800 köbméteres tárolótartályban. Innen forgathatják be a technológiába vagy használhatják akár locsolásra is. 

Az üzem területe nem esik vízbázis védőövezetébe, és működése a helyi talajra, a felszín alatti vízre semmilyen hatással sem lesz. A felszín alatti víz állapotát 12 monitoringkút segítségével figyelik, ezekből rendszeresen, akkreditált módon vesznek majd talajvízmintát, melyet akkreditált laboratóriummal meg is vizsgáltatnak

– fejtették ki a sajtóeseményen. Fülöp Ferenc kiemelte: a katódanyaggyártás során csupán háromféle hulladék keletkezik. Az egyik a kerámiatálca, amelyet bizonyos számú használat után cserélni kell. A másik hulladék az anyagok tárolására használt big-bag zsák, a harmadik pedig az az iszap, amely a levegő többszörös szűrésre végén, a vizes mosást követően visszamarad. Ezeket az anyagokat egy szerződött alvállalkozó fogja a jogszabályoknak megfelelően elszállítani, kezelni.

Korábban Kékesi Tamás, a Miskolci Egyetem professzora mutatta be részletesen interjúnkban, mi is az a katód, miért olyan értékes, hogyan profitálhat Magyarország az akkumulátorok újrahasznosításából, és milyen közelgő problémát lát a szektorban, amit azonnal orvosolni kellene.

(Borítókép: Fülöp Ferenc, a Bamo Technology Hungary Kft. közkapcsolati igazgatója. Fotó: Nagy Tamás / Economx)